工業(yè)工程簡稱IE(industry engineering)，是近些年在國內發(fā)展較快的技術。工業(yè)工程是指對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。工業(yè)工程的目標就是使生產系統(tǒng)投入的要素得到有效利用，降低成本，保證產品質量和生產安全、提高生產率、獲得最佳效益。

 

　　TPM管理

 

　　TPM咨詢公司認為設備管理是企業(yè)生產系統(tǒng)的重要組成部分，在設備管理與維修領域，工業(yè)工程的應用也非常廣泛，企業(yè)如果積極開展工業(yè)工程技術在設備管理的應用，將大大提高設備管理的效率，同時降低設備管理的費用與成本。筆者總結了巨業(yè)工程的常用技術在設備管理的一些應用，愿更多的企業(yè)開展這方面的研究和應用，為企業(yè)創(chuàng)造效益。

 

　　一、工作研究技術在設備管理與維修工作中的應用

 

　　工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎技術。其利用方法研究和作業(yè)測定分析影響工作效率的各種因素，幫助企業(yè)挖潛、革新，消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動強度，合理安排作業(yè)，用新的工作方法來代替現(xiàn)行的方法，并制定該項工作所需的標準時間，從而提高勞動生產率和經濟效益。

 

　　1.制定維修工作標準流程

 

　　現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)根據(jù)ISO 9000的要求都有企業(yè)的維修標準，但一般只是一些維修質量方面的要求，對于維修工作中的拆裝順序、各工種之間的銜接配合、維修準備、維修人員的操作等沒有詳細的規(guī)定，以至于經常發(fā)生維修失誤、維修延期的問題，對于經常性、重復性的維修工作應制定維修工作標準流程，優(yōu)化維修過程。

 

　　制定維修標準化流程首先要記錄下現(xiàn)行的所有維修步驟，繪制維修流程圖及人員活動線路圖。應用5W1H(what、who、why、where、when、how)對每個環(huán)節(jié)和動作進行分析研究。應用ECRS方法（取消、合并、重排、簡化）進行工作流程分析、工作線路圖分析、動作分析，獲得最佳的工作流程、最優(yōu)的動作，以提高維修效率和維修質量。

 

　　總成替換技術、交叉作業(yè)、同步協(xié)同工作、制作專用的拆裝工具、制作專用的量具或定規(guī)、應用標準件等方法可以大大提高維修效率和維修質量。

 

　　應用作業(yè)測定技術可以計算合理的維修時間，以制定切實可行的維修工作時間標準。

 

　　2.制定故障處理標準流程

 

　　隨著設備向自動化、集成化、大型化方向發(fā)展，設備故障也越來越復雜，設備故障處理也成為高技術含量的工作。

 

　　在企業(yè)生產過程中發(fā)生的大多數(shù)故障是曾發(fā)生過的，且有較成功的處理經驗，只有少部分故障是以前沒有處理過的新故障。可以對以前已出現(xiàn)過的設備故障進行總結規(guī)范，制定故障處理標準流程，并編輯成手冊。在手冊中明確標明出現(xiàn)何種故障現(xiàn)象時應采取的處理步驟。對普通維修人員進行培訓，使其熟悉和掌握手冊內容。企業(yè)只須保留少數(shù)高技術人才用于處理以前沒有發(fā)生過的設備故障。當新的設備故障有了好的解決辦法后，對原有的手冊進行補充，并對普通維修人員進行培訓，再出現(xiàn)這樣的故障普通的維修人員即可處理。

 

　　二、網(wǎng)絡計劃技術在設備管理與維修工作中的應用

 

　　網(wǎng)絡計劃是利用網(wǎng)絡圖表達計劃的進度安排及其各項作業(yè)之間的相互關系，通過對網(wǎng)絡分析并計算網(wǎng)絡時間值，確定關鍵工序和關鍵路線，求出工期，并運用一定的技術組織措施優(yōu)化方案。其優(yōu)點在于能縮短作業(yè)時間，減低成本、實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置，提高經濟效益。

 

　　網(wǎng)絡計劃技術在設備管理與維修方面的應用主要在大型設備檢修方案的制定、系統(tǒng)檢修方案的制定及優(yōu)化。在制定大的設備檢修方案或系統(tǒng)檢修方案時，常遇到這樣的問題，即按照檢修規(guī)程去檢修，檢修時間不夠用，這時不一定減少檢修內容；還有的時候，在安排檢修時會出現(xiàn)某些環(huán)節(jié)檢修時間、檢修人員不足，這時也不一定要延長檢修時間，以上問題都可以應用網(wǎng)絡計劃技術予以解決。

 

　　應用網(wǎng)絡計劃技術應先按要求繪制維修工作的網(wǎng)絡圖，然后經過分析確定關鍵線路，關鍵線路上的工序就是關鍵工序，關鍵線路所耗用的時間即為維修完成所需的最少時間。

 

　　要縮短維修時間就要設法縮短關鍵線路上的關鍵工序的完成時間。通過分析各個關鍵工序的維修工作量，采取技術、管理等措施縮短關鍵工序的完成時間，即可實現(xiàn)維修時間的縮短。

 

　　在保證維修時間的情況下，有時會出現(xiàn)維修人員不足的問題，這時首先要保證關鍵活動需要的維修人員，然后，將那些與關鍵工序同時進行的工作推遲或提前一段時間，就可消除人員需求高峰，使維修工作對維修人員的需求降到最低。

 

　　三、人體工效學在設備管理與維修工作中的應用

 

　　人體工效學是以人的生理和心理特點為依據(jù)，分析研究人、機械、環(huán)境之間的相互作用，以人的安全、健康和舒適為目的，為設計人一機械一環(huán)境配合達到良好乃至最佳狀態(tài)的系統(tǒng)，提供理論和方法的科學。

 

　　常把某些設備事故歸結為“人為失誤”或“工作積極性不高”，然后對當事人進行處罰了事。人體工效學就是要研究“人為失誤”或“工作積極性不高”背后的原因，人體工效學為分析、研究和避免設備故障提供了一個新的方法和視角。

 

　　人體工效學研究個人特性包括體能、人體結構、反應、疲勞、學習、持續(xù)工作能力等對人機效率的影響。人在生理和心理疲勞時產生差錯的幾率就會大大上升，有可能導致設備的誤操作，根據(jù)人體疲勞規(guī)律可以合理安排操作強度及操作人數(shù)。

 

　　人體工效學研究人與機器的協(xié)調。包括人機系統(tǒng)及其評價、人機分工、人機界面，即工作崗位設計、顯示器和控制器的設計等對人機效率的影響。人體工效學從人機交互關系出發(fā)分析私減少設備故障。

 

　　人體工效學研究人與作業(yè)環(huán)境相互協(xié)調。包括采光、溫度、濕度、色彩、塵埃、干擾、噪聲等對人機效率的影響。溫度、濕度、噪聲等對操作者的心理有重要影響，好的環(huán)境可以消除疲勞，惡劣的環(huán)境增加人的疲勞，根據(jù)此原理可以通過改善操作環(huán)境來提高人機效率，減少人為失誤。

 

　　人體工效學研究管理制度。包括防止意外事故的安全制度、職工的挑選和培訓制度等。選擇身體、心理、智力水平適合的操作人員將其安排在合適的崗位上，制定正確的操作規(guī)程，并進行有效的培訓，以避免設備事故。

 

　　通過對以上幾個方面的研究，可以設計良好的人機環(huán)境，為設備操作人員創(chuàng)造一個安全、適宜、心情愉悅的工作環(huán)境，最大程度減少人為失誤。

 

　　四、價值工程技術在設備管理與維修工作中的應用

 

　　所謂價值工程就是以最低的總成本，為切實可靠地達到了產品或作業(yè)的必要功能所進行的致力于功能分析的、有組織的活動。價值工程是一種伴隨著現(xiàn)代化生產而產生，把各種力量結合起來，按照合理的實施順序來決定和實現(xiàn)最佳價值方案的科學管理技術。

 

　　1.利用價值工程確定設備最佳維修方式

 

　　設備維修方式有周期性預防維修、狀態(tài)檢修、點檢維修、事后維修等，每種維修方式都有各自的優(yōu)缺點，對某種設備而言，到底采取哪種維修方式，應利用價值工程的方法進行分析，選擇最經濟的維修方式。

 

　　設備維修綜合費用包括設備停機生產損失、設備故障后果、設備故障預防與排除費用。通過對這些費用的分析估算，選擇設備維修綜合費用最低的維修方式即為最佳維修方式。

 

　　2.利用價值工程進行重大設備采購的決策

 

　　設備采購是設備管理的一項重要工作。設備選購應首先對設備進行全壽命周期成本經濟分析。全壽命周期成本是指設備設備從最初選型、設計、制造、安裝、調試、使用、維護、修理、更新改造以及報廢處置整個過程的整個壽命周期過程中的總費用，即所謂設備的全壽命周期成本。通過全壽命周期成本的研究，可對所有費用單元進行分解、估算。

 

　　設備購置可采用設備產值率、設備利潤率來對多個方案進行評價。

 

　　設備產值率＝該設備的產值／設備全壽命周期成本

 

　　設備利潤率＝該設備產品的利潤／設備全壽命周期費用選擇設備產值率或設備利潤率高的方案。

 

　　五、ABC分析法在設備維修與管理中的應用

 

　　ABC分析法，是根據(jù)事物在技術或經濟方面的主要特征，進行分類排隊，分清重點和一般，從而確定不同管理方式的一種分析方法。由于它把被分析的對象分成A、B、C三類，所以稱為ABC分析法。其中A類事物，數(shù)量占總數(shù)的約20%，但卻對事物起決定性作用，起著約80％的作用，因此是管理的重點。

 

　　在所有的設備中某些關鍵設備在總臺數(shù)中占約20％的比重，然而卻對生產的產量、質量、成本起著決定性作用，因此在設備管理時要進行必要的分類，以關鍵設備為管理重點，分類可從生產、安全、經濟、備用等幾個方面對設備進行評價。

 

　　對所有發(fā)生的設備故障進行統(tǒng)計就會發(fā)現(xiàn)，有約20％的設備故障所產生的故障損失卻常常占了總設備故障損失的80%，因此在控制設備故障時要重點控制這些20％的設備故障。

 

　　在備件的管理方面同樣可以應用ABC分析法以優(yōu)化庫存資金的使用。少數(shù)備件占用了大部分的庫存資金，而大多數(shù)備件雖然數(shù)量較多占庫存資金的比重卻較小，因此應重點控制這少部分備件的庫存。

 

　　六、可靠性技術在設備管理與維修中的應用

 

　　系統(tǒng)的可靠性，一般是指系統(tǒng)的功能在時間上具有穩(wěn)定性的程度或性質，具體的可用可靠度來衡量；而可靠度是指系統(tǒng)右規(guī)定的時間內，并在一定的條件下，維持規(guī)定功能的概率。事實上，如果沒有各種系統(tǒng)的可靠性，就不會有工廠企業(yè)的高質量產品，也不會有安全可靠的生產過程和設備裝置。如果能夠快速而準確地定性分析和定量計算系統(tǒng)可靠性，則無論對正確估計實際系統(tǒng)的性能指標，還是為提高系統(tǒng)可靠性而進行的可靠性設計，都具有極為重要的意義。隨著設備越來越復雜，設備故障造成的損失和危害也越來越大，設備的可靠性研究也越來越人們的重視。

 

　　設備的可靠性研究就是利用概率論和數(shù)理統(tǒng)計的方法，通過對設備或系統(tǒng)的故障模式、故障影響的分析，對設備或系統(tǒng)可靠性進行度量、預測、改進的方法。

 

　　對流程性生產來說，系統(tǒng)的可靠度為系統(tǒng)中各個工序的設備可靠度的乘積，因此要提高系統(tǒng)可靠性就必須提高各工序的可靠性。

 

　　首先應通過對各工序的設備故障的統(tǒng)計和故障模式分析，估算出各個工序的可靠度，從而得到系統(tǒng)的可靠度。如果系統(tǒng)的可靠度不能滿足生產要求，或系統(tǒng)可靠度的提高所獲收益大于提高系統(tǒng)可靠性所進行的投入，就應設法提高系統(tǒng)可靠性。提高可靠度應從單位改造成本對系統(tǒng)可靠度提高的貢獻率最大的工序做起，一般說要提高系統(tǒng)的可靠性應首先提高系統(tǒng)中可靠度最低的工序的可靠度，這樣獲得的可靠性的提高最為顯著，也最經濟。

 

　　提高某個工序的可靠性可以對設備進行冗余設計，也可以對設備的故障部位進行改造降低或避免故障，也可以減少故障修復時間等。

 

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